蘭海泉，男，39歲，群眾，格致汽車科技股份有限公司職工，模具制造技術工種，高級工程師，曾先后獲得東遼縣勞模、遼源五一勞動獎章、遼源創新技術標兵、遼源首屆技能大獎、吉林省五一勞動獎章等稱號。 

　　蘭海泉2005年從大學畢業后參加工作，成為元隆達模具公司一名工程技術人員。工作中，一方面積極向老同志虛心求教，一方面利用一切時間對模具編程，大小件工藝進行研究、探索，將自己的滿腔熱情完全投入到了忘我的工作之中。艱苦的努力，務實的工作，不僅很快使我成為了單位業務骨干，同時也得到了領導和同志們的高度評價。 

　　高度責任感，無私的奉獻精神 

　　每天的工作非常忙碌，早上來到公司后，都要先到現場走一走，看一看，解決生產中出現的實際問題，回來后還要安排辦公室的工作，編寫考核制度，組織會議學習……，白天的工作做不完，就主動加班加點，爭取在最短的時間內完成工作任務。加班加點再完不成的工作，就會把工作帶回家里干，工作到小半夜甚至到天明是家常便飯，在這樣忘我的工作中，尋求自己的價值。 

　　勤于學習，提升自身素質 

　　近年來，新的工作環境和全新的業務，他深刻地認識到，只有樹立“工作學習化和學習工作化”的終身學習理念，努力加強自身學習，煉就過硬的本領，提高自身素質，才能為客戶提供高效率、高質量的服務。作為一名青年員工，始終把業務學習和知識儲備放在首位。只要是公司開展的業務和干部培訓，都率先及時學習，掌握制度和業務要求，通曉每一個細節，堅持邊干邊學，努力做到技術全面，業務精通，不斷拓寬視野，提升綜合素質。擔任制造部技術主管以來，他以更加嚴謹、細致、負責的工作態度，虛心向前輩學習請教，憑著扎實的編程業務功底和對模具比較全面的了解，及時準確地處理各種類型的技術難題。我以堅韌不拔、吃苦耐勞的精神和優秀的工作業績，獲得了公司領導和全體員工的高度認可。 

　　打造堅韌的制造技術團隊 

　　隨著公司的迅猛發展，規模擴展，訂單增多，工作量越來越繁重，初期的體制已無法滿足生產需要。公司對技術部門組織機構進行改革，工作項目分工以細致、專一、精通，高效化為目的，根據不同的職責細化了相應的部門。 

　　組織調整好后，我被調到制造技術部門，主要負責制造技術工作。經過幾年的摸爬攻打，由于工作業績突出，技能水平的提高，被公司先后任命為技術組組長、制造技術主管。在副總經理劉總的指導及帶領下先后成立了專業的編程團隊，工藝團隊，榮幸的成為這支隊伍的領頭羊，在當年人少任務重的情況下，身先士卒，不知經歷了多少個日夜的奮戰，完成了一個又一個重要任務，同時此團隊也得到了領導高度評價，完成了百余個項目的近千余套的模具制造技術工作。在此期間，經歷過許多風風雨雨，工作任務繁重，設備增多，人員流動量大，人均工作量大；軟件改革難；加工工藝改革難，新設備（角度頭）運用于實際難等等，所有的問題均一一克服，月加班量時常達到100多個小時，連軸轉都是常事。急活、難活、假期加班向來都是沖在前。我用自己的實際行動來激發組員的工作熱情，經過我和大家的共同努力，制造技術團隊在工作上已成為公司數一數二的團隊。 

　　技術優化改革 

　　在2017年伊始，制造中心于主任在倡導以技術引領的管理模式下，成立工程師兼職團隊，在做好本職任務的基礎上，集中資源力量針對關鍵項目，關鍵問題組織立項解決，由我負責實施，近年來主要完成以下工作： 

　　1、組織圖紙工藝性審核750套，提出合理優化意見3000多條，例如模具結構干涉、模具加工困難耗時，或無法加工、裝配工藝性不合理等。提高模具加工工藝性，降低模具制造成本。 

　　2、制定制造工藝技術要求54個項目，617套制造工藝方案 

　　3、組織僅針對互換性項目已就經形成了系統的加工工藝方式，繼續深入優化，已經更新至第5版本，使得互換性鑲塊得以穩定生產。 

　　4、主持海斯坦普鑲塊零點定位孔課題攻關。3月份制造中心接到海斯坦普制造任務，此項目對于我司的戰略意義重大，是海外大客戶驗證我們制造能力的試金石，此項存在著難點，與以往的互換性不同，客戶在鑲塊底面增加了零點定位夾具基準孔，難點在于孔為盲孔，要求螺紋孔與銷孔同心，孔位精度±0.01mm，要與銷孔、結構面及型面保證位置關系，而且型面要求組合加工，這樣導致與慢絲加工的銷孔、剪線要兩次機臺加工，增加精度控制難度,要在控制成本的情況下按期、保質、保量的完成。時間緊，工期短，精度高，任務重，我們沒有相關的經驗積累，我帶領工程師團隊，從細節上深入分析，從模具功能性、結構性，材質，熱處理，設備、刀具、程序、操作性等全方面分析，形成多套方案對比試驗、論證，上至請教劉總，下至與員工探討，最終形成一版本可行的實施工藝方案。方案有了，重在落實，又組織人馬做標準、做規范、做培訓，注重細節，不遺漏每一個工序。形成制造管控措施、標準、規范等相關資料16個。最終檢驗，鑲塊零點定位孔首次合格率能達到96%以上。 

　　5、長安尾門外板拉延模具精度提升。此項目對公司而言也具有很大的戰略意義，市場對外宣傳我們具備很強的外板加工能力，No.1的歐洲格致做的前期技術分析，這樣板件的成與敗完全落到制造身上，此套拉延模具形狀復雜，高低起伏大，R角多，要想保住0.05mm以內是很有難度的。時間緊任務重，組織成立專門攻關小組，精細剖析，部遺漏沒一個細節，從編程策略（分區加工），到刀具的選用、工藝參數的設定、溫度補償、磨耗標準，從設備保精度驗證調試障到操機人員培訓落實，最終我們取得了成功，形面精度0.04以內，首次合模率80%左右，這樣復雜的形狀在加工領領域是很成功的案例，并得到了長安客戶的好評。 

　　6、在組織自動化推進上也取得了巨大成效，現有5臺機床以針對形面精加工已經試驗成功，我們要求2018年全面穩定開展，在此期間組織了多輪技術攻關和現場改善，在3D自動化程序編制及實際基礎測試上、在機床刀具庫自動換刀系統的操作維護上、在自動化刀具配置的管理上（配置、配送、動態刀具參數、配長標準、切削時間，磨耗標準）、在3D自動化加工對刀、試運行過程判斷等等諸多環節上做了大量的測試，積累總結了許多很好的經驗，并制定出了詳細的3D自動化編程加工技術規范，數控操作輔助規范，刀具參數數據庫等完善可行的規范。 

　　7、全年組織制定及優化工藝標準規范30于項，編程規范22項目，初步建立編程應用數據庫 

　　8、完成萬向頭擺角使用方法技術革新，由最初的0.5小時縮短至2-3分鐘。設備萬向頭轉角補正功能的二次開發（提議后與機床廠家共同開發），在發生擺角干涉情況下無需二次編程，一鍵指令即可變換方向。 

　　9、推廣應用CBN刀具，特別是在加工沙眼與硬點較多的模具，效率提高2-3倍，成本節約80-100元/h。 

　　10、組織改制刀具：將廢棄的成形鉸刀改制成逃料刀，節約成本約2萬元。設計定制T型刀具，所用刀片是利用精插導板背托后磨損的刀片，為公司每年可節省10萬元 

　　11、解決因大型鑄造類模具因鑄造變形，導致在加工過程中幾乎每套模具都出現加工吃單邊，底正面錯位，反復干涉套料、或局部缺量補焊（每件大型模具平均返修工時4-6H），不但耗時還影響模具美觀，經過工藝的優化處理，已經解決此問題的存在，在2017年3-12月分未出現一起此類現象。 

　　以上技術的推進及優化為制造工作保駕護航打下了堅實的基礎。 

　　12、2020-2021 自主及主導參加專利發明8項，實用新型4項，為公司在制造領域技術引導及創新上取得的成績打下堅實的基礎。相關專利如下： 

　　1) 一種大型龍門3+2軸數控機床快速確定和校正方法 

　　2) 內徑千分表校驗裝置 

　　3) 一種模具鑲塊的夾具 

　　4) 一種大型沖壓模具功能鑲塊的加工方法 

　　5) 全自動大型雙點閉式機械壓機數據采集分析記錄方法 

　　6) 一種改進的數控機床機夾插銑刀片 

　　7) 一種銑削曲面的球頭刀片 

　　8) 一種汽車模具的在線柔性測量自適應加工方法 

　　9) 一種汽車模具基于經驗知識的一鍵式智能NC編程方法 

　　10) 一種基于數控加工中心同時加工非標零部件系統及方法 

　　11) 鑄造毛坯工件數控加工插銑方式控制系統及其控制方法 

　　12) 一種模具柔性制造全自動加工控制系統及其控制方法 

　　以上相關專利技術的在生產轉化上的應用，為公司每年直接或間接創造價值不少于百萬元。